導熱油鍋爐質(zhì)保工藝過(guò)程概要：

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1、熱載體爐產(chǎn)品按GB/T17410《有機熱載體爐》標準制造驗收，爐管由有資質(zhì)無(wú)縫鋼管廠(chǎng)供應、按國家標準提供材質(zhì)化驗單質(zhì)量檢驗報告及合格證，材料進(jìn)廠(chǎng)后進(jìn)行復驗（公司有專(zhuān)業(yè)材料化驗室），合格后按規定統一標記、存放、領(lǐng)用。

2、原材料復驗合格后，按工藝文件開(kāi)坡口，爐管對接焊采用氬弧焊，并由我企業(yè)按勞動(dòng)部《鍋爐壓力容器焊工考試規則》考試合格的技術(shù)熟練的持證焊工施焊，保證焊接質(zhì)量。

3、焊接后，按工藝文件進(jìn)行外觀(guān)檢查合格后按《有機熱載體爐安全技術(shù)監察規程》中所規定進(jìn)行射線(xiàn)探傷。

4、探傷合格后的爐管在彎管機上彎制成型，后再整型，確保爐管質(zhì)量達到國家標準，從嚴執行。我公司的彎管技術(shù)領(lǐng)先同行業(yè)，此技術(shù)來(lái)自美國，常年煨制≥Φ168的盤(pán)管，無(wú)論是橢圓度、垂直度、盤(pán)管間隙均達到同行最佳的水平。

5、成型后的盤(pán)管，各層盤(pán)管分別按各爐型的2倍工作壓力進(jìn)行耐壓試驗，合格后放完吹凈水份并封口，各爐型的整體試驗壓力為1.5倍工作壓力，氣相爐再加做氣密性試驗。

6、總裝按圖進(jìn)行組裝，并進(jìn)行保溫外殼體等施工，此項大型爐一般在用戶(hù)現場(chǎng)進(jìn)行（考慮到運輸）。

7、產(chǎn)品主要檢查項目

7.1、受壓元件材料全部理化復驗

7.2、焊縫外觀(guān)檢驗，焊縫射線(xiàn)探傷及焊工焊接記錄

7.3、受主元件耐壓試驗及記錄

7.4、保溫材料及施工質(zhì)量檢驗

7.5、外殼保溫及油漆質(zhì)量檢驗

7.6、加熱爐受壓元件材料管理規定

7.6.1由技術(shù)部按圖紙設計要求制定出材料清單。

7.6.2由供應科選擇合格供方采購材料。

7.6.3采購員與合格供方簽訂訂貨合同，合同中就明確本批材料所應滿(mǎn)足的特殊或附加項目。

7.6.4材料到貨后，儲運科保管員應核實(shí)采購數量、質(zhì)量證明書(shū)應與實(shí)物標記一致，開(kāi)具“材料驗收入庫通知單”交材料檢驗員驗收(不合格通知退貨)，并負責保管儲存，防止材料損壞或丟失。

7.6.5檢驗員接保管員交檢申請后立即對材料按標準規定驗收，并作好相應檢驗記錄，若按規定應進(jìn)行試驗的，則開(kāi)具試驗通知單明確試驗項目取樣數量，通知生產(chǎn)科按排，取樣及試樣加工。如不合格立即通知采購部退貨，采購部今后不予采購該廠(chǎng)家材料。

7.6.6取樣人員按標準規定取樣坯。

7.6.7金加工人員按要求加工試樣，并負責將試樣送到理化試驗室。

7.6.8理化試驗人員核對試樣，記錄檢驗數據，并按要求進(jìn)行理化試驗，并根據理化試驗結果出具試驗報告，理化責任工程師審核。根據試驗報告情況決定合格與否或進(jìn)行復檢，若應進(jìn)行復檢，則通知材料檢驗員開(kāi)具復驗通知單，由生產(chǎn)科按排取樣及試樣加工理化人員進(jìn)行復試。

7.6.9材料檢驗員裝訂該材料的《材料檔案》，報材料責任工程師審核，材料責任工程師確定該材料合格與否以及適用范圍，簽署入庫通知單，并對按規定應進(jìn)行監檢的材料聯(lián)系監檢事宜。

7.6.10接入庫通知單，倉庫保管員按規定進(jìn)行標記，材料檢驗員確認簽字。

7.6.11生產(chǎn)車(chē)間按圖紙和工藝文件、倉庫保管員按領(lǐng)料單要求發(fā)放材料，

材料檢驗員確認并在相關(guān)記錄上簽字認可。

7.7導熱爐制造工藝控制規定

7.7.1圖紙需經(jīng)技術(shù)監督局監檢審查認可。

7.7.2圖中技術(shù)條件必須是現行標準和規范。

7.7.3材料代用，由采購部門(mén)提出申請，設計審核人員審批，并由工藝和焊接等部門(mén)會(huì )簽同意后生效。

7.7.4工藝文件必須符合法規、標準、設計文件和需方合同的要求。

7.7.5工藝文件的內容包括產(chǎn)品零件明細表、外協(xié)、外購件清單、零（部）件加工工藝流轉卡、焊接工藝卡、熱處理工藝卡、裝配工藝卡、通用工藝守則和工裝設計文件。

7.7.6受壓元件應按每個(gè)件編制工藝流轉卡，應明確各工序的操作和檢驗所依據的文件、編號、使用工裝設備和檢測手段，應有操作者、互檢員和檢驗員的簽字欄，并按工序隨工序隨工件流轉，是產(chǎn)品制造全過(guò)程的履歷及質(zhì)量責任追溯的依據。

7.7.7操作者完成本工序的操作，并經(jīng)自檢互檢、質(zhì)檢科人員檢驗合格后在工序流轉卡上簽字。下道工序的操作者應先核實(shí)上道工序的制作質(zhì)量和檢驗人員的簽名、日期，認可后方可進(jìn)行本工序的操作。

7.7.8產(chǎn)品制造結束后，工序流轉卡、專(zhuān)用工藝卡等工藝文件，由裝配車(chē)間整理符合要求后匯總交檢驗部門(mén)審查，編制產(chǎn)品出廠(chǎng)文件和產(chǎn)品質(zhì)量檔案。

7.7.9在生產(chǎn)過(guò)程中，如因設備更改、工藝不當、技術(shù)要求、生產(chǎn)設備、工裝條件與設計或工藝要求不符時(shí)，制造車(chē)間應及時(shí)向技術(shù)工藝部門(mén)反饋，由技術(shù)工藝部門(mén)作相應的整改。

7.7.10為保證產(chǎn)品的正常生產(chǎn)，必須添置配備必要的工裝設備，以保證質(zhì)量。

7.7.11參加受壓元件焊接的焊工必須持相應的焊工資格證。管子對接焊縫的焊接必須具備WS1-13、WS1-14項目的焊工資格，其它資格按《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監察規程》的要求。焊工資格考試按《鍋爐壓力容器焊工考試規則》。

7.7.12受壓元件焊縫及受壓元件與非受壓元件之間的焊縫、焊接前必須進(jìn)行焊接工藝評定，以驗證擬定的焊接工藝參數的正確性，評定按《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監察規程》附錄I進(jìn)行。

7.7.13根據圖紙和焊接工藝評定報告，編制焊接工藝卡，卡上應標明工藝評定編號和所需的焊工資格代號。

7.7.14焊工應按焊接工藝施焊，受壓元件焊縫附近應打上低應力的焊工代號鋼印或焊工識別標記。

7.7.15焊接設備的電流表、電壓表、氣體流量計等儀表、儀器規范能數調節裝置應定期檢定。上述表、計、裝置失靈時(shí)，不得進(jìn)行焊接。

7.7.16受壓元件的焊接、接頭質(zhì)量應進(jìn)行下列項目的檢查和試驗：

1）外觀(guān)檢查。

2）無(wú)損探傷檢查。

3）水壓試驗。

7.7.17產(chǎn)品焊接質(zhì)量證明除應載明上一條文各項檢驗內容和結果外，還應記錄產(chǎn)品焊后熱處理方式、規范和焊縫的修補情況。

7.7.18如果受壓元件的焊接接頭經(jīng)無(wú)損探傷，發(fā)現存在不合格的缺陷，施焊單位應找出原因，制訂可行的返修方案，才能進(jìn)行返修。補焊前，缺陷應徹底清除。補焊后，補焊區應做好外觀(guān)和無(wú)損探傷檢查。要求焊后熱處理的元件，補焊后應做焊后熱處理。同一位置的返修不應超過(guò)三次。

7.7.19其它按本廠(chǎng)加熱爐質(zhì)保手冊的有關(guān)規定執行。

7.8導熱油爐檢驗控制程序文件

為確保導熱油爐各項質(zhì)量活動(dòng)符合標準，確保檢驗的數據準確、真實(shí)、資料記錄完整和可追溯性，確保未檢驗和試難的原材料、半成品、零部件不投入加工和交付使用，特制訂本規定。

7.8.1職責

檢驗和試驗實(shí)行檢驗質(zhì)量工程師和理化、探傷、材料質(zhì)量工程師負責制，并接受質(zhì)保工程師的監督檢查、檢驗和試驗質(zhì)量控制由質(zhì)檢科全權負責。

7.8.2工序檢驗和試驗

1)制造中的工序檢驗按工廠(chǎng)《質(zhì)量保證手冊》“檢驗和試驗控制程序”圖進(jìn)行。

2)當工序檢驗項目為本廠(chǎng)質(zhì)量“控制點(diǎn)”或“停止點(diǎn)”，應按工廠(chǎng)《質(zhì)量保證手冊》質(zhì)量控制點(diǎn)和停止點(diǎn)的要求進(jìn)行控制，凡不合格，下道工序不得進(jìn)行。

3)在制造過(guò)程中按工廠(chǎng)“材料標記及標記移植”要求做好標記。

7.8.3焊接檢驗

1)焊接檢驗按《質(zhì)量保證手冊》、《焊接質(zhì)量控制程序圖》進(jìn)行檢驗。

2)焊工在施焊過(guò)程中應控制焊接參數,使其符合工藝卡要求，施焊結束后，焊工應清理焊縫兩側的飛濺物及其它表面缺陷，合格后在焊縫的規定部位做上自己的焊工標記，以利于檢驗員檢驗記錄。

3)檢驗員在“隨件卡”上填寫(xiě)“檢驗記錄”，對需無(wú)損檢測的焊縫表面質(zhì)量檢查“合格”后開(kāi)出“無(wú)損檢測委托單”交探傷室進(jìn)行焊縫無(wú)損檢測。

7.8.4熱處理檢驗

1)熱處理檢驗按工廠(chǎng)《質(zhì)量保證手冊》“熱處理質(zhì)量控制程序圖”進(jìn)行。

2)熱處理記錄，檢驗由熱處理質(zhì)量工程師審核簽字后歸入產(chǎn)品質(zhì)量檔案。

7.8.5無(wú)損檢測

1)無(wú)損檢測按工廠(chǎng)《質(zhì)量保證手冊》“無(wú)損檢測質(zhì)量控制程序圖”要求進(jìn)行。

2)無(wú)損檢測人員需經(jīng)過(guò)正規培訓，并通過(guò)質(zhì)量技術(shù)監督部門(mén)（原勞動(dòng)部門(mén)）組織考核合格才能擔任相應的工作。

3)材料工件或焊縫 需進(jìn)行無(wú)損檢測時(shí)應由檢驗員開(kāi)出“無(wú)損檢測委托單”連同“隨件卡”交探傷室。

4)探傷室指定具有資格人員按“委托單”、“隨件卡”及有關(guān)技術(shù)標準的要求及《無(wú)損檢測工作管理制度》規定的程序檢測，并對檢測結果作出正確的判斷，簽發(fā)無(wú)損檢測報告，并在“隨件卡”上相應欄目簽字。如發(fā)現缺陷并評定為不合格，應標出缺陷部門(mén)，開(kāi)出焊縫返修通知單經(jīng)焊接質(zhì)量工程師規定返修工藝和方法，交檢驗員通知車(chē)間有關(guān)人員返修。

5)無(wú)損檢測設備儀器和條件應滿(mǎn)足質(zhì)量技術(shù)監督部門(mén)（原勞動(dòng)部）規定要求，專(zhuān)人保管，定期檢定，保證處于完好狀態(tài)。

6)射線(xiàn)探傷用的操作室、暗室、評片室外等符合規范要求，保持清潔、整齊、安全。

7)無(wú)損檢測資料（包括射線(xiàn)檢測底片）應由探傷室匯總整理、產(chǎn)品完工后送檔案室存檔。

7.8.6外形尺寸檢驗

1)外形尺寸檢驗所需用器具應配備齊全且符合計量規定要求。

2)按照本廠(chǎng)與需方所訂“技術(shù)協(xié)議”進(jìn)行尺寸和位徑公差進(jìn)行檢驗。

3)尺寸和位徑公差如不符合要求，檢驗員應立即向檢驗質(zhì)量工程師反映，按要求進(jìn)行返工。

7.8.7最終檢驗和試驗

1)耐壓試驗檢驗前應匯總所有檢驗、試驗記錄、報告，并對其正確性、完整性負責，只有在確認所有制造、檢驗工序完工并合格的情況下，方可進(jìn)行。

2)耐壓試驗時(shí)總檢應在場(chǎng)，第三方(鍋檢所人員)監檢單位代表現場(chǎng)監督檢查和確認。

3)耐壓試驗所用器具應符合計量要求。

4)成品入庫檢驗（最終試驗）由檢驗員按《產(chǎn)品總檢驗制度》規定的最終檢驗項目、要求和程序對產(chǎn)品軟件和硬件進(jìn)行匯總檢驗。全部符合要求后經(jīng)第三方代表到場(chǎng)檢驗，并在產(chǎn)品銘牌上打上鉛印，方可開(kāi)具合格證，并交成品庫入庫。

7.8.8產(chǎn)品質(zhì)量證明文件

1)產(chǎn)品完工后檢驗員按施工圖紙，隨件卡和產(chǎn)品檢驗資料匯總交總檢核實(shí)，檢驗質(zhì)量工程師審核后加蓋本廠(chǎng)檢驗印章。

2)產(chǎn)品質(zhì)量證明書(shū)，竣工圖及原始檢驗資料應交第三方監檢單位審查，簽發(fā)監檢證書(shū)。http://czdaoreyou.com

（設計）、制造規范

    設計、制造所遵循的主要標準規范

    勞動(dòng)部頒發(fā)《有機熱載體爐安全技術(shù)監察規程》

    GB/T17410-2008《有機熱載體爐》

    中華人民共和國勞動(dòng)部《壓力管道安全管理與監察規定》

    GB5310-1995《高中壓鍋爐用無(wú)縫鋼管》

    GB713-1997《鍋爐碳素鋼和低合金鋼板》

    GB3323-1997《鋼熔化對接接頭射線(xiàn)照相和質(zhì)量分級》

    GB/T983-1995《不銹鋼焊條》

    GB/150-1998《鋼制壓力容器》

    GB/T14957-1994《熔化焊用鋼絲》

    GB/T14958-1994《氣體保護焊用鋼絲》

    JB/T1610-1993《鍋爐集箱技術(shù)條件》

JB/T1611-1993《鍋爐管子技術(shù)條件》

GB13271-2001《鍋爐大氣污染物排放標準》

GB50235-1997<<工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規范 》

SH3011-2000《石油化工裝置布置設計通則》

GB50316-2000《 工業(yè)金屬管道設計規范 》

GB50264-97 《工業(yè)設備及管道絕熱工程設計規范》

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